Blog

May 19, 2023

Werkzeugauswuchten: Wann und warum

Während die schnelle Inbetriebnahme von Aufträgen für die Rentabilität und die Ausgaben von entscheidender Bedeutung ist

Während es für die Rentabilität von entscheidender Bedeutung ist, Aufträge schnell in Betrieb zu nehmen, kann es sich durchaus lohnen, sich vorher ein paar Minuten Zeit zu nehmen, um die Werkzeuge richtig auszubalancieren.

Werkzeugmaschinen sind nicht billig im Betrieb – daher sollte es eine einfache Entscheidung sein, sie effizient zu nutzen, indem man die darin verwendeten Schneidwerkzeuge ausbalanciert, um die Leistung zu optimieren und vorzeitigen Werkzeugverschleiß zu verhindern. Laut Branchenexperten ist das nicht unbedingt so. In der Tat halten immer mehr Werkzeugauswuchtmaschinen Einzug in Lohnfertiger und OEMs, doch die flächendeckende Nutzung ist immer noch unzureichend. Und das kann ein kostspieliger Fehler sein, der dazu führt, dass Werkstätten Maschinen langsamer laufen lassen oder sie ganz anhalten, um Probleme zu beheben, die durch Unwucht bei Schneidwerkzeugen und Werkzeughaltung entstehen.

Und um es klarzustellen: Der Kauf vorgewuchteter Werkzeugbaugruppen ist keine Garantie dafür, dass Sie ein ausgewuchtetes Werkzeug verwenden; Auswuchtmaschinen, die als Qualitätssicherungswerkzeuge eingesetzt werden, haben oft Unwuchten in vorgefertigten Baugruppen entdeckt. Die Vorabkosten einer Auswuchtmaschine lassen sich laut Herstellern von Werkzeugauswuchtmaschinen leicht durch eine längere Lebensdauer der Werkzeuge und Spindeln, höhere Materialabtragsraten und bessere Teile ausgleichen. Einige Brancheninsider weisen jedoch darauf hin, dass die Akzeptanz bei kleinen und mittelgroßen Geschäften nach wie vor recht gering ist.

Bei einer Investition von etwa 25.000 bis 35.000 US-Dollar für Werkzeugauswuchtmaschinen der Einstiegsklasse können sich die alltäglichen Vorteile des Werkzeugauswuchtens recht schnell auszahlen, heißt es.

Letztlich können Betriebe, die eine längere Lebensdauer ihrer Maschinen, Spindeln und Schneidwerkzeuge wünschen und ihre Maschinen stärker belasten, bessere Oberflächengüten erzielen und mehr Teile pro Stunde herstellen möchten, auf benutzerfreundliche Werkzeugauswuchtmaschinen zurückgreifen viele ungenutzte Potenziale erkennen.

Das Auswuchten von Werkzeugen kann auf drei Arten erreicht werden:

--Erhöhung des Gewichts durch Einsetzen von Schrauben in vorgebohrte Stellen im Werkzeughalter.

--Auswuchtringe, das sind Gewichtsringe, die über den Werkzeughalter gestülpt werden, um Unwucht zu korrigieren.

--Zerstörerische Mittel, bei denen kleine Materialmengen aus dem Werkzeughalter herausgefräst oder herausgebohrt werden.

Heutige Werkzeugauswuchtmaschinen bieten Bedienern Optionen – und es dauert nur etwa eine Minute, ein Werkzeug auf einer Auswuchtmaschine zu messen, und weitere zwei bis drei Minuten, um die Unwucht zu korrigieren.

„Unsere Maschine gibt Ihnen die Flexibilität, jede dieser Methoden zu nutzen“, erklärt Michael Colyer, Key Account Manager bei Zoller Inc., Ann Arbor, Michigan. „Sie legen Ihre Werkzeugbaugruppe in die Maschine, spannen sie ein, drücken auf „Los“ und schon kann es losgehen wird das Werkzeug mit einer simulierten Geschwindigkeit drehen und Ihnen eine lasermarkierte Linie zeigen, die genau zeigt, wo und was Ihre Unwucht ist. Es wird Ihnen sagen, dass Sie an einer bestimmten Stelle beispielsweise 2,5 Gramm hinzufügen oder entfernen müssen.“

Auch Haimer USA LLC, Villa Park, Illinois, das seit mehr als 20 Jahren Auswuchtmaschinen herstellt, betont die einfache Bedienbarkeit seiner Bedienoberfläche beim Hinzufügen von Material, beim Entfernen von Material oder beim Verwenden von Auswuchtringen. Aber Haimer fügt der Gleichung noch etwas hinzu, indem es verifizierte, ausgewuchtete Werkzeughalter bereitstellt.

„Ausgewogenheit wird immer wichtiger, weil Werkzeugmaschinen immer präziser werden“, erklärte Steven Baier, Vice President Sales bei Haimer. „Viele Endanwender zahlen leider den höchsten Preis für die bestmöglichen Werkzeugmaschinen, die die höchsten Zerspanungsraten erzielen können, und bauen dann die billigsten Werkzeughalter, die sie finden können, in die Spindel ein.“

Dies führt zu unausgeglichenen Baugruppen, Klemmmoment, Unrundheit und anderen Problemen. „Das zwingt Ingenieure oder Bediener dazu, die Werkzeugmaschine abzubremsen, um ein gutes Teil herzustellen. Und wenn man anfängt, die Werkzeugmaschine abzubremsen, betreibt man sie wie eine Maschine aus den 1980er-Jahren und nicht wie eine Maschine aus den 2020er-Jahren. Das führt also zu all den Produktivitätssteigerungen.“ Benutzer, die in die neueste Technologie investieren, gehen aufgrund ihrer Werkzeugauswahl verloren.“

Wenn Hersteller auf vorgewuchtete Werkzeughalter setzen, sollten sie sich darüber im Klaren sein, dass nicht alle davon gleich sind, so Baier weiter. „Die Werkzeughalter von Haimer sind serienmäßig auf G2,5 bei 25.000 U/min ausgewuchtet. Darauf sind unsere Schrumpfhalter ab Werk ausgewuchtet. Sie sind nicht nur ausgewuchtet, sondern auch verifiziert; wir prüfen sie zu 100 Prozent.“ alle unsere Halter, um sie auf G2,5 bei 25.000 U/min auszuwuchten.“ Dennoch warnte er: „Das garantiert nicht, dass beim Zusammenbau einer Werkzeughalterbaugruppe die Baugruppe im Gleichgewicht ist.“

Bei längeren Werkzeugen sei das Auswuchten in zwei Ebenen unerlässlich, fügte Colyer von Zoller hinzu. „Je schwerer und länger das Werkzeug, desto wichtiger ist es, es in mehreren Ebenen auszuwuchten“, erklärte er und wies darauf hin, dass Zoller-Maschinen Werkzeuge bis zu 700 mm auswuchten können lang. „Wenn Sie ein Werkzeug mit einer Länge von 500 mm haben und an der Unterseite des Werkzeugs eine Unwucht haben, beispielsweise um 4 Gramm, beträgt die Unwucht an der Oberseite des Werkzeugs 20 Gramm. Je länger Ihre Werkzeuge werden, desto größer wird die Unwucht.“ Höhe des Saldos exponentiell.

Der Einsatz von Werkzeugausgleichern zur Überwachung der Werkzeugunwucht „ist eine effektive Möglichkeit, eine konsistente Winkelunwucht zu finden, die vorgelagert im Herstellungsprozess reduziert werden könnte, um die Auswuchtzeit zu verkürzen und die Teile für den Endverbraucher zu verbessern“, bemerkte Dawn Hines, CEO von Hines Industries Inc., Ann Arbor, Mich.

„Im Allgemeinen funktionieren alle Hines-Balancer auf die gleiche Weise“, sagte sie. „Das auszuwuchtende Teil wird auf die Maschine gelegt. Häufig gibt es Werkzeuge, die dabei helfen. Die Kraft aus der Unwucht wird entweder statisch oder dynamisch gemessen und auf dem Computer angezeigt. An diesem Punkt kann die Unwucht korrigiert werden.“ durch Hinzufügen oder Entfernen von Gewicht. Werkzeughalter werden typischerweise durch Bohren oder Hinzufügen von Stellschrauben korrigiert.“

Werkzeugauswuchtmaschinen gibt es in vielen Ausführungen, vom Einstiegsmodell bis zum fortgeschrittenen Modell. Die Bedienung wird durch benutzerfreundliche Schnittstellen und Eingabeaufforderungen verbessert. Im Allgemeinen werden Benutzer aufgefordert, die G-Bewertung, die Laufgeschwindigkeit, das Gewicht der Baugruppe und die bevorzugte Methode zum Auswuchten (z. B. Einsetzen von Schrauben oder Entfernen von Material) einzugeben. Für den Tischbetrieb bietet Haimer seinen TD 1002 für einfache Werkzeughalter, Bohrer und Schaftfräser an Sie verwenden CAT 40 oder CAT 50 und die meisten Ihrer Baugruppen haben eine Messlänge von weniger als 6 Zoll [152,4 mm].

Während der TD 1002 in einer einzigen Ebene ausbalanciert, balanciert der beliebtere Tool Dynamic Comfort in Werkzeugmethoden und verwendet mehrere Korrekturmethoden. Der Comfort verfügt über proprietäre PC-basierte Software und einen seitlich montierten Arm. Der TD 800 ist zum Auswuchten von Schleifscheiben konzipiert.

„Unsere Hauptanwendung ist das Auswuchten von Werkzeughalterbaugruppen durch Endbenutzer“, bemerkte Baier. „Unsere wichtigste Anwendung sind Hersteller von Schneidwerkzeugen, die ihre Schleifscheibenpakete ausbalancieren.“

Haimer hat im Februar virtuelle Application Center 360-Rundgänge gestartet, damit Benutzer diese Balancer bei selbstgeführten oder von Experten geführten Touren durch das 25.000 Fuß2 (2.322,6 m2) große Technikzentrum des Unternehmens am Hauptsitz in Igenhausen, Deutschland, in Aktion sehen können. Mittlerweile führt das Haimer-US-Technikzentrum in Villa Park rund 30 angetriebene Maschinen vor.

Ebenso verfügt Zoller über eine Einstiegsmaschine, den Tool Balancer Economic, mit eingebautem Computer. Während diese Maschine häufig zur Überprüfung vorausgewuchteter Werkzeuge verwendet wird, ist die nächsthöhere Tool Balancer Comfort laut Colyer für Hersteller gedacht, die ihre eigenen Werkzeuge auswuchten. Der Comfort zeigt mehr Ungleichgewichtspunkte an und kann in zwei Ebenen balancieren; Außerdem werden Inspektionsberichte zu jedem Werkzeug bereitgestellt, die den Prozessblättern einer Werkstatt beigefügt werden können.

Bei Hines Manufacturing „ist unsere beliebteste Maschine die Hines HVR“, sagte Chelsea Gibbons, Marketing- und Vertriebsspezialistin. Die vertikale Auswuchtmaschine von Hines ist eine dynamische Auswuchtmaschine, die sowohl zum Auswuchten in einer als auch in zwei Ebenen verwendet werden kann. „Die Mehrheit unserer Kunden benötigt maßgeschneiderte Lösungen, und für unsere Kunden im Automobilsektor bieten wir ein hohes Maß an Automatisierung.“ Sie stellte fest, dass das kontinuierliche Verbesserungsprogramm des Unternehmens zu Verbesserungen bei Zykluszeiten, Unwuchtmessempfindlichkeit, Toleranzen, Automatisierung, Korrekturgeschwindigkeiten und Roboterintegration geführt hat.

Hines empfiehlt, seine Maschinen einmal im Jahr zu überprüfen, zu kalibrieren und vorbeugend zu warten, um Langlebigkeit und Wiederholbarkeit sicherzustellen und Ausfallzeiten zu reduzieren, fügte Gibbons hinzu. „Beim Entwerfen einer Maschine überprüfen unsere Anwendungsingenieure alle Teilespezifikationen und individuellen Anforderungen, um eine Auswuchtmaschine zu bauen, die alle Kriterien erfüllt. Die Servicetechniker von Hines überprüfen alle Betriebsabläufe und empfehlen tägliche Betriebsabläufe.“

Insbesondere Automobilhersteller haben den Wert von Werkzeugauswuchtmaschinen unter Beweis gestellt. Haimers Baier stellte beispielsweise fest, dass einer der „Big 3“ US-Automobilhersteller 14 Werkzeugmaschinen 24 Stunden am Tag in Betrieb hatte. „Wir haben herausgefunden, dass in 57 Prozent der Fälle eine dieser Maschinen einen unvorhergesehenen Stopp hatte“, sagte er. „Das Schneidwerkzeug hielt nicht so lange wie erwartet. Aus irgendeinem Grund wurde eine der Maschinen angehalten und ein Bediener tauschte zu einem unerwarteten Zeitpunkt eine Werkzeugbaugruppe aus.“

Der Autohersteller, der vorgefertigte und ausgewuchtete Baugruppen bestellte, investierte zur Qualitätskontrolle in eine Auswuchtmaschine von Haimer, um diese Baugruppen beim Eingang vom Lieferanten auf Unwucht zu testen – und schickte unausgeglichene Baugruppen zur Neuauswuchtung zurück. Durch die Maßnahme konnte der Autohersteller in sechs Monaten nicht nur etwa 200.000 US-Dollar einsparen, sondern auch die unerwarteten Ausfälle sanken von 57 Prozent auf 7 Prozent.

Colyer von Zoller erinnert sich auch an ein großes Automobilunternehmen, das vor drei Jahren eine Auswuchtmaschine gekauft hat, um einfach die Auswuchtung kompletter Werkzeugbaugruppen zu überprüfen, die es von einem Integrator gekauft hat. „Sie stellten fest, dass 70 Prozent ihrer Werkzeuge bei der Lieferung nicht den Spezifikationen entsprachen“, was ihnen bei der Diagnose mehrerer Prozessprobleme half.

„Ich habe einen anderen Kunden, der sich mit der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung beschäftigt hat“, fügte Colyer hinzu, „und er hat sich zu seiner Maschine auch eine Auswuchtmaschine gekauft. Er hat diese Maschine im Grunde schon seit zweieinhalb Jahren rund um die Uhr laufen lassen. Halbes Jahr." Dieser Kunde hat die Spindel vor ein paar Monaten getestet und sie „ist immer noch nahezu perfekt.“ Wenn potenzielle Kunden den Austausch einer Spindel durchführen, die 40 Prozent ihrer Lebensdauer verloren hat – „nehmen wir an, sie betreiben 20 dieser Maschinen – ist ein Auswuchtgerät für 40.000 US-Dollar sinnvoll.“

Das Auswuchten von Werkzeugen hat sich in zahlreichen Branchen als vorteilhaft erwiesen, wie Gibbons von Hines feststellte, und Auswuchtgeräte von Hines werden in großen Automobilwerken und in vielen anderen Branchen eingesetzt. „Wir haben einen Anstieg der Nachfrage nach Maschinen zum Auswuchten von Diamantwerkzeugschneidern und Werkzeughaltern in der Verteidigungs- und Landwirtschaftsindustrie festgestellt“, sagte sie. „Durch die Entwicklung neuer Software konnten wir die Messzeiten für Teileunwucht erheblich reduzieren, was die Zykluszeit verbessert.“

In seinen 18 Jahren bei Iscar USA, Arlington, Texas, hat Chief Technical Officer Thomas Raun aus erster Hand die zunehmende Komplexität von Schneidwerkzeugen in Verbindung mit schneller laufenden Maschinen gesehen, doch seiner Beobachtung nach haben nur 20 Prozent der Betriebe, die normalerweise Maschinen verwenden, daran vorbeigeschaut 8.000 U/min sind Auswuchtwerkzeuge.

Ich bemerke zwar, dass Werkstätten die Kosten für Auswuchtwerkzeuge möglicherweise als etwas unerschwinglich ansehen, aber „wenn Sie CAT 40- und HSK 63-Spindeln verwenden, die mehr als 10.000 U/min leisten, schätze ich, dass es nicht allzu lange dauern würde, bis der Bruch erkannt wird.“ - sogar der Punkt dieser Investition.“

Da Werkzeugmaschinen weiterhin Hochgeschwindigkeitsfunktionen bieten, „sind sie möglicherweise weniger robust im Hinblick auf die Steifigkeit der Gesamtmaschine“, fügte er hinzu. „Die Spindeln scheinen immer schneller zu werden, daher scheint sich der Bearbeitungsansatz – insbesondere aus der Fräsperspektive – von großen Schnitttiefen und Schnittbreiten für die Schruppphase hin zu einem wirklich schnellen Betrieb der Spindel und einem leichteren Betrieb zu verändern Schnittbreite.“

Was einen Schaftfräser betrifft: „Früher nahm man vielleicht einen Halbzoll-Schaftfräser, ging einen halben Zoll tief und bearbeitete vielleicht 3/8 Zoll oder sogar bis zur vollen Nut dieses Halbzoll-Schaftfräsers.“ . Jetzt wäre die Idee, den Halbzoll-Schaftfräser zu nehmen, ihn von einem Vier-Schneiden-Design auf vielleicht ein Sieben-Schneiden-Design umzustellen und die Drehzahl zu erhöhen, um leichte Schnitte zu machen und schneller zu arbeiten.“ Während der „alte“ Ansatz beim Schruppen im Hinblick auf die Materialabtragsraten produktiver sein könnte, scheint die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung derzeit „in Mode zu sein: Die Leute sehen, wie sich die Maschine schnell dreht und die Vorschubgeschwindigkeit hoch ist, und das gefällt ihnen.“ ."

Raun fuhr jedoch fort: „Die altmodische Faustregel, die mir von den Werkzeugmaschinenherstellern immer gesagt wurde, lautete: Wenn man anfängt, über 8.000 U/min zu laufen, sollte man über ausgewuchtete Werkzeughalterbaugruppen nachdenken. In jüngerer Zeit habe ich Ich habe Informationen von anderen Unternehmen gesehen, die Auswuchtmaschinen anpreisen, dass man mit einer viel niedrigeren Drehzahl auswuchten sollte und dass es sinnvoll sei, dies zu tun.“

Und doch seien es normalerweise die „hochrangigen“ Iscar-Kunden in Umgebungen mit hoher Produktion, die Fräswerkzeugbaugruppen ausbalancieren, sagte er. „Ein Beispiel wäre die Luft- und Raumfahrt, bei der eine Makino Mag-Maschine oder eine andere Art von Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentrum mit 30.000 U/min verwendet wird. Dort geht es um das Gleichgewicht. Ich sehe viele Kunden da draußen, die die traditionelle CAT 40-Fräsmaschine verwenden.“ Spindel mit 15.000 U/min, und sie stecken Werkzeugbaugruppen in diese Spindeln und kümmern sich nicht darum, sie auszuwuchten. Ich würde sie auswuchten, wenn ich es wäre.“

Bei diesen Hochgeschwindigkeitsanwendungen, insbesondere in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Medizintechnik, bietet Iscar Richtlinien zur Verlängerung der Werkzeuglebensdauer und zur Optimierung des Materialabtrags, „insbesondere für die Werkzeuge, die speziell für diese Arten von Anwendungen entwickelt wurden – wie zum Beispiel die Aluminiumanwendungen –, von denen wir wissen, dass sie auftreten werden.“ mit sehr hohen Oberflächengeschwindigkeiten laufen. Wir bieten einen Fräserkörper an, der normalerweise auf etwa 30.000 bis 33.000 U/min ausgewuchtet ist. Und es gibt andere Werkzeughalter, die ausgewuchtet sind oder mit viel, viel höheren Drehzahlen laufen können. Wir bieten Werkzeughalter oder integrierte Werkzeuge – also eine einteilige Schneidwerkzeugbaugruppe – und sie sind auf eine bestimmte Spezifikation ausgewuchtet, normalerweise G2,5 bei 33.000 U/min.“

Für Betriebe, die einen Wettbewerbsvorteil anstreben, kam Raun zu dem Schluss, dass „sie unwissentlich von einem ausgewogenen Werkzeug profitieren; sie wissen vielleicht nicht einmal, dass es ausgewuchtet ist. Sie schauen sich einen Schaftfräser an und sagen: ‚Es ist der Durchmesser und die Länge, die ich brauche‘ und.“ Sie kümmern sich nicht wirklich darum, wie das Werkzeug hergestellt wurde. Wenn es sich um ein Werkzeug handelt, das unter Berücksichtigung der Ausgewogenheit hergestellt wurde, haben sie wahrscheinlich davon profitiert, denn als sie das Werkzeug in ihre Baugruppe und in ihre Maschine einbauten, war es das auch wahrscheinlich eine ausgeglichene Situation. Wenn es sich um ein ausgewogenes Werkzeug handelt, werden Ihnen die Schneidwerkzeuglieferanten dies normalerweise in den Informationen im elektronischen Katalog zeigen.“

Das Verständnis der Terminologie des Werkzeugauswuchtens beginnt mit dem Verständnis der G-Bewertung in einer Auswuchtanleitung, wie z. B. G2,5 bei 30.000 U/min. Wie gut ein Teil ausgewuchtet werden muss, hängt vom Teilegewicht, der Rotationsgeschwindigkeit und der Anwendung ab. Der G-Wert wird in einer Gleichung verwendet, die die zulässige Restunwucht, ausgedrückt in g-mm, basierend auf der Betriebsgeschwindigkeit und dem Gewicht des Rotors berechnet. Einzelheiten finden Sie in der International Standards Organization (ISO) IS0-1940 (für diejenigen, die dies wünschen). Je niedriger die G-Bewertung, desto besser ist der Auswuchtgrad, also ist G2,5 besser als G6,3.

Eine praktische grafische Tabelle und Gleichungen sind in der ISO-Norm enthalten. „ISO hat Richtlinien für eine Reihe unterschiedlicher Gerätetypen herausgegeben“, so Anwendungsingenieur Larry Ketola von Hines Industries. „Die ISO-Normen enthalten detaillierte Methoden zur Berechnung verschiedener statischer und paariger Unwuchttoleranzen, die vom Verhältnis des Durchmessers des Teils zu seiner Länge abhängen.“

Auf der Hines-Website gibt es einen ISO-Rechner, mit dem Bediener die empfohlene ISO-Klasse für ihr spezifisches Teil finden können: https://hinesindustries.com/isotol/IsoTolerance.html

Je kleiner die Auswuchtgradzahl, desto höher ist die Geschwindigkeit der Anwendung bzw. des Vorgangs. G2.5 wird beispielsweise empfohlen für:

--Computerlaufwerke,

--Elektromotoren und Generatoren,

--Kompressoren,

--Gas-/Dampfturbinen und

--Werkzeugmaschinenantriebe.

„In den meisten Fällen ändert sich die Teileunwucht nicht mit der Drehzahl“, erklärt Ketola. „Nur die durch die Unwucht erzeugte Kraft ändert sich. Maschinen mit größeren Güteklassen sind viel größer und langsamer und erfordern weniger eine strenge Auswuchtung; sie können mehr Unwucht aushalten und funktionieren trotzdem ordnungsgemäß. Die kleinere Zahl entspricht kleineren Maschinen, bei denen Genauigkeit und strengere Auswuchtanforderungen gelten sind notwendig." Selbst eine kleine Unwucht könne den Betrieb kleiner Maschinen beeinträchtigen, sagte er.

Zuvor, nachdem die drahtlose Datenerfassungstechnologie DataSure® von Starrett entwickelt wurde, führte Starrett einen kontrollierten 100 %-Inspektionstest durch, um die Auswirkungen von DataSure® auf Durchsatz und Qualitätssicherung zu messen. Starrett führte drei Messungen pro Teil durch und zeichnete die Daten von 500 Teilen auf.

Methode 1: Messen, Ergebnisse handschreiben, Daten aus der Ferne eingeben – 37 Zeit-/Bewegungselemente: – 28,9 Sekunden pro Teil – 62 Eingabefehler. Faktoren, die Genauigkeit und Durchsatz beeinflussen:

--Messung stoppt, damit der Bediener Ergebnisse schreiben kann

--Unleserliche handgeschriebene Zahlen, Fehler notiert, aber nicht korrigiert, Daten in Stenografie geschrieben und vom Transkribierer falsch gelesen

--Der Wert kann sich ändern, wenn das Messgerät freigegeben wird

--Dateneingabefehler am PC

Methode 2: Messen und Ergebnisse auf dem PC eingeben

--20 Zeit-/Bewegungselemente: 15,3 Sekunden pro Teil

--4 Dateneingabefehler. Faktoren, die Genauigkeit und Durchsatz beeinflussen

- Abwechselnde Messung und Dateneingabe führten zu Fehlern. Das Messgerät sitzt nicht richtig, wenn es zur Dateneingabe freigegeben wird

- Fehlende Dateneingabe, falsche Tastenanschläge, Dateneingabe in falsche Zelle

Methode 3: Messen und geben Sie Ergebnisse direkt mit einem Starrett DataSure® Wireless DCS ein

--17 Zeit-/Bewegungselemente: 6,6 Sekunden pro Teil --0 Eingabefehler --Schnell und direkt -- 5x schneller als Methode 1

Faktoren, die Genauigkeit und Durchsatz beeinflussen: – Messtechnik

– Keine Interpretations- oder Speicherfehler – Die sofortige, direkte Dateneingabe eliminiert Fehler und bleibt erhalten

Starrett hat kürzlich eine neue Version von DataSure® namens DataSure® 4.0 vorgestellt, die branchenweit umfassendste, skalierbarste, sicherste und robusteste drahtlose Messdatenerfassungslösung für Industrie 4.0. Siehe Anwenderartikel in dieser Ausgabe auf den Seiten 38-41.

Erfahren Sie mehr unter:www.starrett.com/datasure4

Verbinde dich mit uns